En poursuivant votre navigation sur ce site, vous acceptez l'utilisation de cookies pour la bonne gestion de votre compte et de vos abonnements.

Recherche

Suivez-nous sur les réseaux sociaux :
Comment nous fabriquons une prothèse de hanche

Paru dans le numéro N°210 - Janvier 2012
Article consulté 4299 fois

Comment nous fabriquons une prothèse de hanche

Par A. Gil dans la catégorie MISE AU POINT
Société Marle - Rue Lavoisier - 52800 Nogent

Après validation des données techniques fournies par le client, sous forme d’un fichier informatique 3D, nous réalisons un outillage c’est à dire un moule.
1 – Après validation des données techniques fournies par le client, sous forme d’un fichier informatique 3D, nous réalisons un outillage c’est à dire un moule. On voit ici une machine d’usinage par fraisage à grande vitesse, réaliser sur deux blocs d’acier des gravures pour la forge. 

 

2 – Aspect de l’outillage (moule) terminé dans lequel va se faire la phase d’estampage. Notez que les deux gravures ne sont pas identiques. L’une est une gravure d’ébauche et l’autre de demi-finition. 

 

3 – La matière brute de fabrication des prothèses s’achète en barres de 3 à 6 mètres (ici des barres de Titane) que l’on va débiter sur une cisailleuse ou sur une scie pour obtenir des lopins. 

 

4 – Ces morceaux débités à partir des barres sont appelés des lopins (ici lopins de M30NW).

 

5 – Première opération à chaud. Opération de préformage sur une machine à marteler robotisée. On voit le lopin rougi car il a été chauffé dans un four à induction. Le lopin est tenu par des mors et il va être introduit dans une machine pour être déformé par quatre marteaux. 

 

6 – Aspect des lopins après déformation (ou préformage) dans la machine à marteler. 

 

7 – Première étape d’estampage. Le lopin a été de nouveau chauffé dans un four puis il est écrasé dans l’outillage par une presse (gravure d’ébauche). 

 

8 – Deuxième étape de forgeage dans la même chauffe. La pièce estampée dans la seconde gravure (gravure de demi-finition) s’apprête à être sortie de l’outillage. 

 

9 – Les pièces refroidies sortent de la presse entourées de bavures. 

 

10 – Les bavures sont coupées avec un outil de découpe qui travaille à froid et qui par cisaillage élimine les bavures. 

 

11 – Aspect des pièces après découpe des bavures. 

 

12 – Etape de tribofinition destinée à retirer toute la couche superficielle qui a été calaminée (oxydation) par les opérations de chauffe précédentes. Les pièces tournent dans des bols vibrants contenant de l’eau et des corps abrasifs. 

 

13 – Etape de calibrage. Nouvelle opération de forge à chaud qui permet de réaliser les macrostructures sur la pièces (stries ou crans…) et de la mettre aux côtes définitives. Le marteau pilon s’apprête à frapper la pièce. 

 

14 – Aspect de la pièce qui vient d’être calibrée et qui est aux cotes du plan. La pièce refroidie fera un nouveau passage dans la découpe pour retirer les bavures.

 

15 – Etape de contrôle de surface. Un liquide pénétrant très fluide est appliqué sur la pièce. Il pénétrera dans tous les petits défauts de surface (petites cavités) et une fois la pièce nettoyée il ne restera du produit que dans les éventuelles zones de défaut. En cas de défaut les pièces sont retouchées. 

 

16 – Machine de mesure tridimensionnelle destinée à vérifier les dimensions des pièces par rapport au plan de définition. 

 

17 – Le palpeur de la machine de mesure tridimensionnelle saisi les dimensions de la pièce. 

 

18 – Etape de tournage du cône. Un cône morse va être réalisé par usinage sur un tour à commande numérique. Usinage par enlèvement de matière. Une mesure tridimensionnelle sera réalisée ensuite. 

 

19 – Opération de polissage manuel du col (poli brillant). 

 

20 – Contrôle en laboratoire. Plusieurs pièces d’un lot sont cassées pour vérifier les qualités métallurgiques du produit et la conformité par rapport aux normes. 

 

21 – La pièce au fini poli et contrôlée s’apprête à recevoir éventuellement un revêtement d’hydroxyapatite.